Otrzymałeś dostawę surowca. Kontrola jakości wykazała niezgodność. Co dalej? Kwarantanna, zwrot do dostawcy, utylizacja, a może ponowna inspekcja?
W wielu firmach takie decyzje nadal realizowane są ręcznie, często poza systemem ERP. Moduł Quality Management dla Business Central pozwala obsłużyć cały proces bezpośrednio z poziomu kontroli jakości.
W poprzednim Out of the Box opisującym moduł Zarządzania Jakością omówiliśmy jego elementy, a także najważniejszą funkcję – zablokowanie sprzedaży partii, która uzyskała negatywny wynik inspekcji. Natomiast samo zarejestrowanie niezgodności danego artykułu nie jest ostatnim etapem procesu zarządzania zapasem.
Jeżeli partia nie przejdzie kontroli jakości, firma musi zdecydować, co dalej z nią zrobić. Moduł Quality Management oferuje następujące możliwości:
- Przeniesienie towaru do strefy kwarantanny
- Utylizacja części lub całości partii
- Zwrot wadliwego towaru do dostawcy
- Lub ponowne poddanie towaru kontroli
W module Zarządzania Jakością w Microsoft Dynamics 365 Business Central działania te uruchamiać można bezpośrednio z poziomu danej inspekcji jakościowej. Dzięki temu wynik kontroli nie pozostaje tylko informacją zapisaną w systemie, ale prowadzi do konkretnej operacji magazynowej.
Move Inventory: przeniesienie niezgodnego zapasu
Pierwszą możliwością jest akcja Przeniesienia Zapasu. Załóżmy, że w magazynie znajduje się partia, która uzyskała negatywny wynik kontroli jakości. Fizycznie nadal znajduje się w magazynie, ale nie powinna pozostać wśród partii, których inspekcja wykazała pozytywne wyniki.
Z poziomu zakończonej inspekcji uruchomić można przeniesienie zapasu, na przykład:
- Z pojemnika przyjęcia do pojemnika kwarantanny
- Z obszaru kontroli do strefy reklamacyjnej
- Z magazynu głównego do lokalizacji przeznaczonej na dalszą analizę
Dzięki automatycznemu przeniesieniu danych, firmy eliminują ryzyko błędów przy przepisywaniu numerów partii oraz skracają czas obsługi niezgodności. Użytkownik określa ile sztuk ma zostać przeniesionych. Może to być cała partia, wskazana ilość, rozmiar próbki lub konkretna ilość, która uzyskała negatywny wynik kontroli.
W zależności od konfiguracji magazynu operacja może zostać przeprowadzona za pomocą:
- Arkusza przesunięć
- Wewnętrznego przesunięcia magazynowego
- Dziennika zapasów
Moduł obsługuje również funkcje zaawansowanych magazynów, takie jak kierowane odłożenie i pobranie.
Najważniejsza korzyść jest bardzo prosta – pracownik nie musi ręcznie przepisywać numerów zapasu, partii czy ilości do osobnego dziennika, ponieważ operacja wynika bezpośrednio z konkretnej inspekcji.
Create Negative Adjustment: utylizacja artykułów
Nie każdy zapas można przenieść lub zwrócić. Regulacje dotyczące niektórych branż nie zezwalają ponowne wykorzystanie niezgodnego artykułu. Właśnie do takich przypadków można wykorzystać akcję Ujemnej korekty magazynowej.
Funkcja pozwala przygotować ujemną korektę zapasu bezpośrednio z poziomu inspekcji jakościowej. Podobnie jak w przypadku przeniesienia, użytkownik może wskazać konkretną ilość sztuk lub całą kontrolowaną partię.
Możliwe, ale nieobowiązkowe, jest także podanie kodu przyczyny, który wyjaśnia, dlaczego zapas został zmniejszony. Może to być na przykład:
- Uszkodzenie materiału
- Przekroczenie tolerancji
- Niezgodność z warunkami przechowywania
- Utylizacja
Korekta może zostać zaksięgowana automatycznie przez system, bądź zapisana w odpowiednim dzienniku w celu dalszej weryfikacji.
W praktyce takie rozwiązanie daje spójne rozwiązanie pomiędzy trzema elementami:
Wynikiem kontroli ➡ przyczyną niezgodności ➡ zmianą ilości zapasu na magazynie
To znacznie bezpieczniejszy i szybszy scenariusz, niż manualne księgowanie korekty bez powiązania z informacją, z jakiej inspekcji wynika decyzja o usunięciu zapasu.
Create Purchase Return: Zwroty
Jeżeli kontrola dotyczy towaru otrzymanego od dostawcy i jej wynik jest negatywny, z poziomu karty inspekcji dostępna jest akcja Create Purchase Return.
Dzięki temu system może automatycznie przygotować zamówienie zwrotu zakupu dla kontrolowanego zapasu. Użytkownik wskazuje zwracaną ilość, kod przyczyny zwrotu oraz odpowiednie filtry lokalizacji.
To znowu znaczne ułatwienie procesu. Użytkownik nie musi już ręcznie tworzyć zamówienia zwrotu, a następnie wpisywać danych dostawcy oraz konkretnych linii zakupu. System utworzy to automatycznie, na podstawie bezpośredniego powiązania informacji z tymi na karcie kontroli jakości.
Ręcznie czy automatycznie?
Jak zostało ukazane w nagraniu, opisane działania można uruchamiać ręcznie z poziomu inspekcji. Natomiast część z nich można również powiązać z workflow.
Przykładowo, wynik negatywny powodować automatyczne przeniesienie partii do kwarantanny lub utworzenie ujemnej korekty magazynowej. W drugą stronę, wynik pozytywny może uruchomić przeniesienie partii do strefy sprzedaży lub w przypadku reinspekcji, odblokowanie partii, która była wcześniej zablokowana.
Przepływy pracy mogą reagować na utworzenie albo zakończenie inspekcji oraz uwzględniać jej wynik, lokalizację i numer zapasu, a także zastosowany szablon inspekcji.
Quality management jako część procesu magazynowego
Największą wartością tych funkcji nie jest samo utworzenie kolejnego dokumentu.
Przede wszystkim, konkretne działania magazynowe wynikają z bezpośrednio powiązanej kontroli jakości.
Inspekcja ➡ wynik ➡ decyzja ➡ czynność magazynowa
W efekcie jakość nie funkcjonuje obok procesów magazynowych, ale staje się ich integralną częścią, dostępną bez wychodzenia z Business Central. Dzięki temu firma zyskuje konkretne efekty:
- Szybszą obsługę niezgodności jakościowych
- Pełną identyfikowalność decyzji dotyczących partii
- Ograniczenie ręcznej pracy użytkowników
Skontaktuj się z ekspertami Intersys i umów bezpłatną konsultację:
Napisz do nas na:
.png)
